作品標題：先進制造業(yè)企業(yè)究竟先進在哪里
代表作之一：
從提供單一產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品+服務”乃至“制造融合服務”轉(zhuǎn)變
【先進制造業(yè)企業(yè)究竟先進在哪里】做風口上的“專業(yè)主義者”
本報記者 陳華 唐姝
《工人日報》（2022年11月29日 06版）
上午10點，位于安徽合肥高新區(qū)中安創(chuàng)谷的安徽華米信息科技有限公司，樓宇內(nèi)外一片井然有序的繁忙景象，涌動著一種蓬勃的生機和活力。很少有人知道，這是一家在全球智能硬件公司中少有的年出貨量達3000萬臺的企業(yè)。
華米科技成立于2013年,是一家全球領先的智能可穿戴和健康云服務公司。根據(jù)國際數(shù)據(jù)機構IDC的數(shù)據(jù)顯示，早在2017年一季度，華米科技智能可穿戴設備的出貨量，已經(jīng)超過了美國老牌廠商Fitbit，位居全球第一。
作為國家級先進制造業(yè)和現(xiàn)代服務業(yè)深度融合試點企業(yè)，起步于智能可穿戴設備的華米科技現(xiàn)在有著更大的“野心”，即以“科技連接健康”作為新使命，以“專業(yè)主義”和消費者需求為產(chǎn)品創(chuàng)新開發(fā)的出發(fā)點，通過“芯端云”戰(zhàn)略，打造全產(chǎn)業(yè)鏈健康生態(tài)，為全球用戶創(chuàng)造更智能、便捷的生活方式。
專業(yè)就是做到極致
記錄步數(shù)超過230萬億步、睡眠記錄200多億條，心率記錄總時長近3000億小時、房顫判斷準確度達94.76%……這是華米科技智能可穿戴設備為用戶提供的最新的全天候健康監(jiān)測服務數(shù)據(jù)。
時間撥回到2014年夏天，公司成立僅1年，在價格動輒上千元的智能手環(huán)市場，華米科技定價僅79元的智能手環(huán)一經(jīng)推出很快獲得消費者的青睞，不到1年時間就賣出超1000萬臺。價格便宜的同時，公司研發(fā)團隊并沒有讓用戶的體驗打折，計步、來電通知、睡眠鬧鐘等核心功能一應俱全，續(xù)航時間也遠超同類產(chǎn)品。
極致的性價比是如何打造的？產(chǎn)品又是如何做到深入人心的？
“要將硬件產(chǎn)品做到極致就必須打造自己的芯片，將軟件做到極致就要擁有自己的操作系統(tǒng)，這樣才能生產(chǎn)出功能多、性能好、續(xù)航長、成本低的極致產(chǎn)品?！痹谌A米科技創(chuàng)始人黃汪看來，公司成立前，研發(fā)團隊一直專注于智能可穿戴設備領域，已經(jīng)擁有10多年嵌入式系統(tǒng)研發(fā)的技術積累，公司很快迎來爆發(fā)式的業(yè)績增長。
芯片的功耗是華米科技研發(fā)團隊的攻堅要點。經(jīng)過不懈努力，公司發(fā)布了全球首顆智能可穿戴的人工智能芯片“黃山1號”，此后又更新迭代推出性能更加優(yōu)越的“黃山2號”，整體運算效率提升了38%，整體功耗則下降了50%，讓用戶不再為續(xù)航焦慮。
另外，智能手表早已不是傳統(tǒng)的手表，而是一部戴在手腕上的，集定位、通話、記錄等多種功能于一體“智能手機”。
為此，研發(fā)團隊在傳感器技術和算法方面下足了功夫。今年9月，該公司推出的第四代GTR和GTS 旗艦新品，搭載了全新一代生物追蹤光學傳感器，配合升級的心率算法，降低了運動時因手臂晃動造成的信號干擾。
“我們在技術上力爭做到更專業(yè)，更懂用戶的需求，最終打造出超出用戶預期的好產(chǎn)品?！秉S汪說，公司始終堅持做風口上的“專業(yè)主義者”，專注投入的長期主義和追求極致的專業(yè)主義成為企業(yè)最重要的底色。
人才分布式創(chuàng)新
“華米科技雖然是從合肥開始創(chuàng)業(yè)，但一開始我們的著眼點就不僅僅在合肥，而是放眼全球。”黃汪說。
從合肥成長起來的華米科技將總部設在了當?shù)氐膭?chuàng)業(yè)地標之一——中安創(chuàng)谷。然而，企業(yè)的1000名員工卻遍布在全球5個國家的11個城市。
“核心人才團隊的底子和積淀，決定了一家公司能走多遠。”黃汪回憶說，公司成立第2年就在硅谷設立了研發(fā)機構，成立工藝設計團隊，這也為后來公司發(fā)展提供了強大的人才儲備?，F(xiàn)在，公司在北京、深圳、上海、南京等地以及北美和歐洲都設立了研發(fā)機構，組建成全球創(chuàng)新中心。
“我們不是把所有人才全部招到合肥，而是要符合產(chǎn)業(yè)分布的特點，哪里人才多，就在哪設立研發(fā)分支機構?！比A米科技公共事務總監(jiān)張利介紹，人才分布式創(chuàng)新主要圍繞產(chǎn)業(yè)鏈布局人才鏈，吸引全球各地各類產(chǎn)業(yè)人才加入華米科技，將分散在企業(yè)內(nèi)部和外部的創(chuàng)新資源有機結合起來。
不僅放眼全球招賢納士，公司還牽手高校聯(lián)合培養(yǎng)高層次人才。企業(yè)把研發(fā)人員送到高校深造，高校也會把“對口”人才送到企業(yè)來實踐，雙方合力把具有前沿性和探索性的成果運用到未來的技術儲備上。
值得一提的是，2020年，公司成立人工智能研究院，與鐘南山院士團隊合作，共同推動智能可穿戴設備在呼吸健康管理方面的應用研究和成果轉(zhuǎn)化。研究院還同中國科學技術大學先進技術研究院展開合作，組建腦機智能聯(lián)合實驗室，探索利用智能可穿戴設備實現(xiàn)癲癇檢測、神經(jīng)調(diào)控等多項應用。
一組數(shù)據(jù)顯示，過去3年，華米科技每年用于研發(fā)的投入超4億元，去年更是高達5.15億元。截至目前，專利申請達1100多項，通過授權的專利650項。
“產(chǎn)品+服務”融合發(fā)展
如今，華米科技的智能設備全球累計出貨量已超2億臺，產(chǎn)品遍布全球90多個國家和地區(qū)，實現(xiàn)了從智能硬件芯片、操作系統(tǒng)，到傳感器、健康云服務的核心技術和關鍵環(huán)節(jié)的自主可控。
眼下，愈來愈多的行業(yè)巨頭紛紛拓展智能可穿戴市場。如何在激烈競爭中突出重圍占據(jù)一席之地？
精準洞察消費者需求成為華米科技的有力武器。記者了解到，該公司品牌部門定期向消費者推送滿意度調(diào)查問卷，研發(fā)人員會對產(chǎn)品進行持續(xù)優(yōu)化改進，力爭為消費者帶來極致的產(chǎn)品體驗。
在調(diào)查問卷中，有一個關鍵問題是：您愿不愿把我們的產(chǎn)品推薦給身邊的朋友？這在專業(yè)術語上叫作凈推薦值（NPS），也可俗稱為口碑?！跋M者對產(chǎn)品的認可十分重要。如果一件產(chǎn)品做出來之后凈推薦值較低，那就要反思這個產(chǎn)品為什么不成功，消費者不滿意在哪?！睆埨f。
此外，隨著先進制造業(yè)和現(xiàn)代服務業(yè)深度融合發(fā)展，越來越多的制造業(yè)企業(yè)正從提供單一產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品+服務”乃至“制造融合服務”轉(zhuǎn)變。黃汪表示，華米科技不僅要做智能可穿戴設備提供商，還要成為健康云服務提供商。企業(yè)正以“科技連接健康”作為新使命，通過“硬件+數(shù)據(jù)+服務”的全新模式，深挖大健康產(chǎn)業(yè)的市場潛力。
“消費者購買的不僅是我們的產(chǎn)品，還有更多的增值服務?！睆埨硎?，未來，企業(yè)繼續(xù)以推進消費服務重點領域和制造業(yè)創(chuàng)新融合為目標，通過智能可穿戴設備開展運動健康等增值服務，滿足重點領域消費升級需求，推動智能設備產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新發(fā)展。
代表作之二：
屢次刷新吊裝重量世界紀錄，牢牢掌握關鍵核心技術話語權
【先進制造業(yè)企業(yè)究竟先進在哪里】工業(yè)重器的“智造”秘訣
本報記者 黃洪濤 王偉
《工人日報》（2022年12月13日 06版）
12月8日，在江蘇徐州工程機械集團有限公司（“徐工集團”）塔機智能制造基地，十余輛紅色重卡滿載著黃色塔機結構件，緩緩駛出。到達目的地常泰長江大橋的施工現(xiàn)場后，這些結構件將被組裝成一臺全球最大塔機，并在300米以上的高空完成一系列最大吊重超過300噸的鋼塔吊裝作業(yè)。
工程機械是國家基礎設施建設不可或缺的裝備，彰顯著中國制造發(fā)展的新高度。
近年來，徐工集團憑借一臺臺自主研制的工業(yè)重器，一次次讓外界驚艷，引領行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。依托領先的技術和過硬的產(chǎn)品質(zhì)量，徐工集團從全球工程機械制造商排名第11位逐步躋身到第3位，產(chǎn)品遠銷190多個國家和地區(qū)。記者近日走進徐工集團，探訪這些工業(yè)重器從制造到“智造”的秘訣。
無人化生產(chǎn)，效率加倍
在車間入口除塵后，記者走進徐工集團液壓閥智能車間。在這個封閉式恒溫車間，舉目四望，車間里的機器正有條不紊地運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場卻看不到多少工作人員。
智能化立體倉庫、機加工自動化線、自動導引運輸車……一系列前沿的智能制造技術在這里一一實現(xiàn)。徐工液壓事業(yè)部總經(jīng)理陳登民介紹，2011年，徐工開始進軍高端液壓閥領域，隨著“高端液壓閥智能制造及產(chǎn)業(yè)化項目”的落地建成，徐工集團已經(jīng)實現(xiàn)年產(chǎn)3萬件高端液壓閥，并逐步成為智能制造的行業(yè)標桿。
“以前采用人工上料，勞動強度大，生產(chǎn)效率低。如今通過搬運機器人自動上料，比原來的生產(chǎn)效率提高一倍?！标惖敲裾f。
類似的“智造”場景，在徐工隨處可見。
來到徐工傳動科技有限公司全自動電控變速箱生產(chǎn)線，幾臺機器人正忙著將一個個零部件“吃”進生產(chǎn)線?！吧a(chǎn)線24小時作業(yè)，一天能裝配50臺電控箱。”操作員袁濤自豪地說，機器作業(yè)效率是以前人工操作的3倍，裝配精度也大幅提高。
“我們已具備高精度齒輪制造能力、高精度箱體加工能力、熱處理加工能力，為推動產(chǎn)品結構轉(zhuǎn)型升級奠定基礎。”徐工傳動副總經(jīng)理呂昌告訴記者，近四年，徐工傳動先后引進1條數(shù)字化熱處理工藝產(chǎn)線、9大智能化生產(chǎn)線，制造裝備總體數(shù)字化率達到95%以上。
“這些液壓件、傳動件是工程機械核心零部件，以往我國在這些領域基礎薄弱，常常受制于人。針對產(chǎn)業(yè)鏈中的發(fā)展難題，徐工全力做好技術攻關，加大研發(fā)投入，打造自主可控的核心零部件產(chǎn)業(yè)，不僅為企業(yè)自己的機械裝備供應核心零部件，更是為中國裝備制造貢獻‘硬核力量’。”徐工集團黨委書記、董事長楊東升說。
技術賦能，設備“說話”
在徐工集團徐州重型機械有限公司的生產(chǎn)車間，通過5G技術的賦能和大數(shù)據(jù)的運用，“萬物互聯(lián)”正得以實現(xiàn)。各類物料清單、庫存信息在電子屏幕上一覽無余，工人們通過遠程操控，發(fā)布生產(chǎn)指令。
要實現(xiàn)這種遠程操控，依靠的正是我國第一個自主研發(fā)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺——徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。
“有了這個平臺，設備可以‘說話’，更加智慧、安全?！闭驹谝粔K超大電子屏前，徐工漢云技術股份有限公司創(chuàng)始人、CEO張啟亮向記者演示起來。他手拿遙控器，點開一張世界地圖，上面呈現(xiàn)出很多光點，“每一個光點就代表一臺徐工生產(chǎn)的機械設備，設備的各項運行參數(shù)在上面一目了然，如果出現(xiàn)故障也會自動提示”。
張啟亮說，目前，徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺已成功賦能裝備制造、建筑施工、有色金屬、新能源等80多個行業(yè)，服務企業(yè)超7萬家，技術應用惠及全球。
今年5月，巴西礦業(yè)巨頭淡水河谷公司采購了一批徐工礦山開采機械設備。依托徐工漢云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，這些挖掘機、寬體車等大型工程設備可實現(xiàn)在線調(diào)度、遠程遙控施工，施工現(xiàn)場實現(xiàn)無人化作業(yè)，大幅提升了礦區(qū)作業(yè)安全性和生產(chǎn)效率。
“這些設備智慧、安全、技術含量高，我們很高興可以與中國工程機械制造商深度合作。”淡水河谷采購代表馬爾科·布拉加說。
自主創(chuàng)新，產(chǎn)品迭代
11月14日，我國自主研制的全球最大噸位全地面起重機——徐工2600噸起重機在山東成功完成陸上最大風力發(fā)電機組的安裝，實現(xiàn)了起重性能和作業(yè)效率的新突破，再次刷新了全地面起重機最高最大吊重世界紀錄。
這臺起重機吊裝的風機，單個機組部件最重可達171噸，相當于100多輛家用汽車加起來的重量。該起重機總設計師李長青表示，徐工圍繞千噸級以上全地面起重機持續(xù)開展自主研發(fā)攻關，目前已成功實現(xiàn)進口替代。
相關數(shù)據(jù)顯示，近五年來，徐工全地面起重機從1200噸、1600噸、1800噸，再到現(xiàn)在的2600噸，屢次刷新最大噸位全地面起重機世界紀錄，牢牢掌握關鍵核心技術話語權。
不僅是起重機，徐工生產(chǎn)的工程機械整機設備、核心零部件等均實現(xiàn)全面迭代升級：新型電控傳動箱、大噸位濕式橋、負載敏感多路閥等一批高端零部件實現(xiàn)自主可控；4000噸級“全球第一吊”、700噸級“神州第一挖”、35 噸級“神州第一鏟”等一大批產(chǎn)品成為基礎設施建設的“國之重器”，多項首臺套重大技術裝備填補國內(nèi)技術空白。
“面對復雜多變的形勢和疫情考驗，中國工程機械產(chǎn)業(yè)在危中思變，釋放了高質(zhì)量發(fā)展的巨大能量，這背后的源動力就是自主創(chuàng)新?！睏顤|升表示，自主創(chuàng)新已經(jīng)嵌入徐工的發(fā)展基因，成為企業(yè)搏擊市場的“通關密碼”。
近年來，哪怕面對行業(yè)寒冬，承壓前行，徐工每年的研發(fā)投入占比始終保持5%以上。1999年徐工專利數(shù)僅為6件，目前徐工擁有授權專利9600余件，發(fā)明專利2300余件，國際專利160余件，5項國家科學技術進步獎，7個制造業(yè)單項冠軍。
記者了解到，徐工目前匯集了總數(shù)達6000多人的研發(fā)團隊，占集團員工的四分之一。集團高技能人才占比達57.4%，生產(chǎn)一線技能人員占比提升至65.7%。企業(yè)持續(xù)推動以市場為導向的激勵機制，持續(xù)強化原始創(chuàng)新、集成創(chuàng)新，已有約200名高級技術專家獲得股權激勵。
展望未來，楊東升表示，徐工將堅持科技是第一生產(chǎn)力、人才是第一資源、創(chuàng)新是第一動力，加快推進產(chǎn)業(yè)高端化、智能化、綠色化，早日建成產(chǎn)品卓越、品牌卓著、創(chuàng)新領先的世界一流現(xiàn)代化企業(yè)。
代表作之三：
平均每1.7秒可生產(chǎn)一個電芯，缺陷率僅十億分之一
【先進制造業(yè)企業(yè)究竟先進在哪里】“極限制造”點亮“燈塔工廠”
本報記者 陳曦
《工人日報》（2022年12月27日 06版）
走進寧德時代新能源科技股份有限公司湖東工廠涂布車間，繁忙的產(chǎn)線上，攪拌均勻的漿料正以每分鐘80米的速度被均勻涂覆在6微米薄如蟬翼的銅箔上。涂布是鋰電池生產(chǎn)的核心工序，完成這項操作的，正是該企業(yè)自主研發(fā)的全球第一臺6微米涂布機。
這是寧德時代“極限制造”落地生根的一個生動注腳。作為新能源汽車的“心臟”，動力電池的重要性不言而喻。成立11年來，以智能制造技術為依托，憑借“毫厘必爭”的迭代創(chuàng)新和“點滴必較”的質(zhì)量把控，寧德時代已連續(xù)5年蟬聯(lián)全球動力電池銷量冠軍，全球每三輛電動車中就有一輛裝載其生產(chǎn)的電池，旗下寧德工廠更是被世界經(jīng)濟論壇評選為電池行業(yè)首家“燈塔工廠”。
1微米的戰(zhàn)役
長久以來，“續(xù)航里程”一直是制約電動車發(fā)展的最大痛點，寧德時代決定啃下這塊“硬骨頭”。
過去10年，研發(fā)團隊持續(xù)開展高性能電池技術開發(fā)、不斷探索化學材料升級，將續(xù)航里程從不到200公里提升到超過700公里。
在寧德時代動力電池工程師王升威看來，研發(fā)團隊還可以在電池包空間利用率上“做文章”：“普通電池包由模組構成，每個模組包含約10個電芯。如果取消模組結構，直接把電芯集成到電池包，同樣的空間就可以容納更多電芯，能量密度能夠再提升20%?！?/p>
然而，結構的重塑對電芯一致性要求極高。從生產(chǎn)環(huán)節(jié)看，承載著電芯正負極材料的糊狀漿料在自動負壓罐中充分混合攪拌后，經(jīng)涂布工序被均勻涂到銅箔上形成極片，再由高速卷繞機將極片與絕緣膜卷繞在一起形成電芯，其厚度達60毫米。在電池內(nèi)，每排電芯的數(shù)量約20～30個，經(jīng)測算，只有將平均厚度偏差控制在0.1毫米之內(nèi)，才能實現(xiàn)直接組裝。每個電芯內(nèi)部有超過100層極片，每層之間允許的厚度差僅有1微米。
王升威團隊經(jīng)過反復測驗發(fā)現(xiàn)，控制電芯一致性的“通關秘籍”在于漿料：漿料必須流動性能好、黏度穩(wěn)定、不易發(fā)生固體沉降。
他和團隊耗時一年反復嘗試，最終得到了理想的配方：石墨、黏合劑、導電劑和水的特定比例混合。由此，電池的能量密度提高到220Wh/kg以上，電動汽車的續(xù)航里程提升至1000公里以上。
“近十年，動力電池能量密度的增長帶來續(xù)航里程6～7倍的提升?！睂幍聲r代董事長曾毓群說。
值得一提的是，今年6月，企業(yè)發(fā)布新產(chǎn)品“麒麟電池”，該電池系統(tǒng)集成度創(chuàng)全球新高，體積利用率突破72%，能量密度可達255Wh/kg，整車續(xù)航里程可達1000公里。
“智變”引“質(zhì)變”
近年來，受益于新能源汽車產(chǎn)銷兩旺的良好態(tài)勢，動力電池市場需求“水漲船高”。為了應對日益復雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量的產(chǎn)品需求，寧德時代提出了“極限制造”理念，即在不斷突破電池性能極限的同時，積極擁抱智能制造，打破速度、良品率、勞動生產(chǎn)率和能耗領域的4大“極限”。
“涂布曾經(jīng)是電芯生產(chǎn)過程中品質(zhì)管控最難、人工操作最復雜的工藝流程，如今只需一臺平板電腦就可以進行實時精準控制?！睂幍聲r代湖東工廠智能工廠負責人馮安民向記者介紹，中央智慧工藝感知控制系統(tǒng)將車間內(nèi)所有與涂布機相關的設備連接在一起，依托5G技術高帶寬、低時延的特性，涂布過程實現(xiàn)了8K高清視頻采集，產(chǎn)品一致性大幅提升。
“我們運用人工智能、數(shù)字孿生、邊緣計算等7大智能制造技術，建立了‘極限制造’體系架構，打造了多平臺、多系統(tǒng)深度交互的工業(yè)化和信息化深度融合的生態(tài)?！瘪T安民說。
在“極限制造”的加持下，湖東工廠變得越來越“聰明”：增強現(xiàn)實專家系統(tǒng)仿若“千里眼”，技術人員佩戴AR/VR眼鏡“身臨”生產(chǎn)現(xiàn)場；200多臺自動導引運輸車“閑庭信步”，有序完成電芯上線、物料循環(huán)配送等任務；超高速運動全量視頻流AI質(zhì)量檢測“嚴陣以待”，無延遲采集傳輸并反饋結果，有效識別微小缺陷……
世界經(jīng)濟論壇在認定寧德工廠為“燈塔工廠”的評語中這樣說：寧德時代三年內(nèi)實現(xiàn)了在生產(chǎn)每個電芯耗時1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時將勞動生產(chǎn)率提高了75%，將每年的能源消耗降低了10%。
紀錄正不斷被刷新。眼下，企業(yè)“四川時代”生產(chǎn)基地通過進一步應用工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、柔性自動化等技術，實現(xiàn)生產(chǎn)線速度17%的提升，于今年10月再度獲評“燈塔工廠”。
科技創(chuàng)新步履不停
“隨著動力電池邁向TWh（太瓦時）時代，唯有創(chuàng)新可以贏萬變?！痹谠谷嚎磥?，技術創(chuàng)新能力是寧德時代的核心競爭力，也為企業(yè)贏來了客戶的廣泛認可。
除了破解鋰電池的續(xù)航痛點，曾毓群表示，針對電池的低溫痛點，寧德時代優(yōu)化了熱管理系統(tǒng)，兼顧到加熱過程中的無損、安全和高效；針對安全痛點，實現(xiàn)了無熱擴散的最高安全要求；在結構創(chuàng)新方面，研發(fā)團隊突破了單一材料體系性能邊界，提出并實現(xiàn)了在單個電池包中布置AB兩種不同電芯的設計方案，形成優(yōu)勢互補。
值得一提的是，寧德時代已經(jīng)構建了以5G為基礎的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)架構，通過5G技術與“極限制造”碰撞融合，探索出了22個具有高價值的業(yè)務場景，目前已落地9種5G融合應用，朝著5G工廠的目標加速邁進。
強大創(chuàng)新能力的背后，是一支“硬核”的人才隊伍。記者了解到，寧德時代在寧德、江蘇溧陽、上海、廈門以及德國慕尼黑設立了五大研發(fā)中心，研發(fā)人員超過1.4萬人，其中21C創(chuàng)新實驗室已成為全球能源存儲轉(zhuǎn)化前沿技術的研發(fā)高地。企業(yè)還擁有電化學儲能技術國家工程研究中心、福建省鋰離子電池企業(yè)重點實驗室、中國合格評定國家認可委員會（CNAS）認證的測試驗證中心，設立了“博士后科研工作站”“福建省院士專家工作站”等。
數(shù)據(jù)顯示，2022年前三季度，寧德時代研發(fā)投入達106億元，同比增長130%。擁有及正在申請的國內(nèi)外專利合計14040項，主導或參與制修訂超過80項國內(nèi)外標準。
如今，寧德時代已擁有世界最全面的電池技術路線布局，以及從技術到產(chǎn)品再到商品的最快轉(zhuǎn)化鏈條。展望未來，曾毓群說：“新能源的大時代已經(jīng)到來，我們將以持續(xù)領先的產(chǎn)品和服務，支撐引領產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展，為實現(xiàn)‘雙碳’目標和全球電動化貢獻更多智慧和力量?！?/p>
